“以前测功图，技术员需要经常背着仪器跑井场，现在电脑每半小时自动回传一次功图，压力、温度数据实时跳动在屏幕上，再也不用风里来雨里去了。”近日，在江汉油田清河采油厂生产指挥中心，生产运行岗胡文博盯着PCS系统上不断刷新的数据曲线感慨道。
近年来，江汉油田以夯实数据底座、深化智能生产、强化平台赋能为抓手，持续推进数智化转型，油田信息化核心指标稳居集团公司上游板块前列，网络安全与信息化水平多次获评A档，“AI+压裂”智能应用场景入选2025中国油气人工智能科技大会优秀案例，2026年获评集团公司“十四五”数智化工作先进单位。
数据筑基，让数据成为核心生产要素
油田将数据治理作为根基工程，紧扣覆盖全业务、满足全场景目标，构建起“采、存、管、用、算”一体化高效数据底座。
“我们通过系统化治理，清还历史数据欠账，并确保增量数据及时规范入库。”信息中心大数据管理部高级主管陶孝文表示。在实践中，他们依托EPBP平台，建立“信息抓总、部门负责、单位落实”治理机制；整合勘探开发、生产运行、经营管理等全链条数据，通过数据治理平台，将各业务数据库统一纳入管理并共享；建成集团公司首个钻井标杆库，首创“人物环管”四级风险标准库；持续开展勘探开发、石油工程等业务数据治理及补录工作，2021年至2025年，月均数据采集量从20万条跃升至160万条，数据总量达14.5亿条，并通过三级质控手段提升数据质量，采集及时率、完整率均达99.5%以上。
油田信息基础设施同步实现跨越升级，完成“武汉潜江两地一个数据中心”改造，计算存储资源集中共享，2024年11月改造完成后网络承载量提升4倍以上，新增应用统一由数据中心提供服务，服务效率提升60%以上。
智联生产，以数智技术破解实战难题
“以前测液面要人工下井测试，现在系统自动算，年减少人工投入90%、降低费用86%。”信息中心应用开发部高级主管刘帅介绍，他们针对动液面测试工作量大的痛点，引进升级动液面软测量技术，实现油井动液面连续精准计算。动液面软测量技术成果荣获2024年第十八届“振兴杯”全国青年职业技能大赛创新创效优胜奖。
油田聚焦生产一线痛点难点，牵头实施11项信息化建设项目，推动生产参数应采尽采、重要设备自动控制、关键工艺联锁保护，推动生产方式从人工值守向智能管控转变。目前，油田现场安装数字式仪表、自动控制设备、网络摄像机3万多台（套），日均采集实时数据7.76G，实现对9类重点区域11类生产设备的数据实时采集，油气井及站库高风险流程基本实现远程启停与安全联锁。
在涪陵页岩气田、建南气田、红星区块，气田PCS系统覆盖油水拉运、管道巡检、措施作业等7项基层生产业务，日均派发任务260多个，任务完成率超过99%。“以前派活儿靠打电话，现在系统自动派单，任务进度一目了然，效率提高了一大截。”涪陵页岩气公司巡检二班班长韩为说。
安全生产也因“智”而变。油田依托北斗定位导航技术，实现一线生产人员、车辆实时位置监控与智能预警；在生产巡检中广泛应用“无人机+AI视频分析”，对动火、高处、吊装等7大高风险作业场景进行违章行为自动识别，从人盯人转变为云盯现场。
创新赋能，新范式驱动全业务提质增效
油田坚持自主创新，历时一年半搭建起工业互联网底座，打造甲方主导、自主可控的云原生快速开发模式，形成8类132项微服务、138个业务组件，将软件功能模块平均交付周期从30天缩短至7天，开发成本降低40%。
“以前乙方公司建一个系统，代码攥在他们手里，每年加点功能就要收费，我们总被‘卡脖子’。”油田信息和数字化技术专家夏钦锋回忆，“现在底座在我们手里，源代码牢牢掌握，他们想改也得按我们的规范来。”通过统一用户权限、消息中心、日志管理等基础组件，系统开发从各自为战走向统一标准，运维成本大幅降低。
AI技术与主业深度融合。在压裂现场，依托海量历史数据训练模型，他们开发出“AI+压裂”智能应用：输入地质参数，系统自动推送最优压裂方案，还能测算材料成本、预测增产效益；施工过程中，砂堵预警模型可提前一分钟发出警报，避免管线堵塞事故。“以前靠经验，现在靠数据，AI给咱们配了个数字工程师。”工程院技术专家张凡评价道。
在经营管理上，作业费用结算实现线上一站式管理，结算效率提高70%以上；物资超市让基层单位能像逛网购平台一样选购材料；车辆管理系统自动监测疲劳驾驶和超速行为。在技术监督方面，IPPE平台实现石油工程业务全面数字化覆盖与远程监督，2025年至今，钻井故障复杂时效由11.1%降至4.95%。生产经营部通过异常管控中心集成7大系统异常信息，让管控提质增效。(楼小梅 杨楚钰)
