作为一名长期从事木竹材料研究的科技工作者，看到竹子从山林走进汽车，我深切感受到科技创新为传统资源带来的新价值。围绕上汽通用五菱“以竹代塑”打造绿色制造标杆，我谈三点认识。
首先，绿色发展，是汽车产业的时代之问，也是材料变革的必答之题。
当前，汽车产业的绿色发展正向材料、制造、使用和回收的全生命周期延伸。国家“十五五”规划明确提出加快“以竹代塑”发展，为竹材进入高端制造领域提供了重要机遇。随着绿色消费需求提升，汽车企业需要把减塑、降碳与品质提升统筹推进，也需要在材料选择、加工工艺和回收利用上持续创新。
竹子生长快、可再生，竹纤维具有轻质、增强等应用潜力。通过科学设计与加工，可以在适宜部件中减少传统塑料使用，促进材料轻量化。但汽车材料有严格的安全、耐久和质量一致性要求，能否实现性能、成本与环境效益的协同，是“以竹代塑”规模化上车的关键。这也要求我们把材料研究与整车需求紧密结合，让绿色优势转化为可靠的产品优势。
其次，五菱率先打通全国首条汽车零部件“以竹代塑”全产业链，打造绿色制造标杆。
有三个方面值得肯定。
第一个方面，它是从“0”到“1”的探索。
全国首条，意味着没有现成经验可循，一切都要从零摸索，以整车需求牵引，打通从竹源到整车的绿色产业链。五菱立足广西竹资源优势，牵头贯通全国首条汽车零部件“以竹代塑”全产业链，将三江竹资源、坤钰精深加工与五菱整车应用有效衔接。其价值在于把原料供给、材料开发、零部件制造和市场应用组织起来，让竹产业与汽车产业形成稳定的供需联系，为绿色材料持续进入工业制造体系创造条件。
第二个方面，它是从“实验室”到“规模化”的跨越。
以企业为主体，推动政企学研协同攻关。五菱联合国际竹藤中心、湖北坤钰集团和三江县政府，围绕竹纤维与树脂界面结合、均匀铺装、轻量化成型等关键问题协同创新。对于天然纤维材料，界面结合关系到载荷能否有效传递，均匀铺装关系到批量产品的质量稳定。这些突破把实验室里的材料性能转化为产线上的制造能力，体现了科技创新与产业创新深度融合的实效。这种以应用场景牵引协同创新的模式，值得在更多领域推广。
第三个方面，它是从“样件”到“商品”的落地。
以规模化应用，让绿色触手可及。据上汽通用五菱介绍，相关竹纤维零部件已覆盖20余款主销车型、11类内饰部件。依托本地取材、工艺优化、智能制造和批量生产，五菱推动绿色材料进入大众车型，让消费者在日常出行中感受绿色制造成果。“人民需要什么，五菱就造什么”，在这里体现为让绿色技术成为更多人用得上的产品。
最后，绿竹入车，五菱打造绿色制造新名片。
对汽车产业而言，它为减少石化基材料依赖、拓展绿色材料供应链提供了实践路径，也为更多企业开展材料创新、服务人民绿色出行积累了经验。
对竹产地而言，汽车产业的规模化需求，为竹材打开了高附加值应用空间。五菱年采购三江竹材超过4000吨，带动当地千余户竹农受益。这说明，通过精深加工和产业协作，可以把竹资源优势转化为产业优势，把绿色发展的收益传递到乡村和农户，为培育林业新质生产力开辟新空间。
对中国—东盟合作而言，双方可以依托竹资源与汽车产业合作基础，探索联合研发、就地加工、人才培养和应用示范，推动绿色技术与当地产业需求相结合。进一步加强车用竹基材料标准、全生命周期评价和回收利用研究，让减塑降碳成效可衡量、可验证，为削减白色污染、推动全球低碳转型贡献务实方案。
一根竹子连接起青山、工厂和千家万户。期待以五菱的实践为起点，推动更多科研成果走进生产线、更多绿色材料走进百姓生活，共同把“以竹代塑”打造为中国—东盟绿色制造合作的新名片；也期待人民论坛与五菱持续深化务实合作，凝聚思想共识、赋能产业实践，为制造业绿色转型发展贡献更多智慧与力量。
