对于绝大多数国人来说，红旗承载着民族汽车品牌从无到有的梦想，是民族荣耀的情怀和记忆。红旗工厂为1953年奠基兴建，1956年建成并投产。以新一代数字技术及新能源技术为代表的第四次工业革命，使全球汽车产业面临百年未有之大变局，汽车的消费方式、产品形态、产业生态等发生重大变化，汽车产业原有的商业模式、生产方式和生态体系正在被颠覆和重构，整个产业正在向电动化、智能化、网联化、共享化的“新四化”方向发展，数字化正成为汽车企业核心竞争力。上世纪50年代设计的花园工厂模式也给现在红旗品牌的大规模定制化生产、产品质量提升带来了一系列问题，很难支撑新红旗的品牌战略。但红旗工厂历史悠久，已被评为国务院非物质遗产，大规模的改造厂房已经不现实。为此，新红旗调集优势资源，旨在打造行业级的智能工厂。
为了更好的满足消费者追求个性化消费的趋势，红旗品牌正在从传统的“以产定销”生产模式转变为“面向可配置订单式”的生产模式，从研发、工艺、物流、生产等各个领域支撑可配置订单式生产模式。可配置订单式生产模式面临的最大的课题就是如何在订单种类多、变动频繁情况下，提高生产效率和管理模式。为了能够缩短订单交付周期，红旗智能工厂从生产预测、订单匹配、生产计划管理、物料筹措管理等多方面通过数字化手段，大大提升生产效率，从而达到精细化生产的目的。
为了优化工艺环节，一汽红旗数字化工艺平台借鉴了行业解决方案的最佳实践，结合红旗业务流程，制定了一套适合红旗品牌的，基于并行工程的面向制造和装配的数字化工艺设计方案。主要活动有：优化设计和促进设计模块化、从制造角度促进产品设计的工艺标准化、利用CAX工具分析和优化产品可制造性、缩短产品上市时间。建设过程中，始终坚持平台化、集成化、专业化、工具化的理念进行红旗数字化工艺平台的建设：以西门子TCM系统为中心进行数据的平台化管理；与周边系统的充分的集成化联通；体现不同工艺种类管理特点的专业化打造；以提升业务人员效率的工具化支持。
在供应链方面，站在整个产业链的角度，联通产业链上下游，打破供应链管理原有流程式、节点式的信息孤岛，打造以客户为中心、端到端、一体化的供应链运营模式和管理体系，全方位提升供应链反应速度，降低供应链运作成本。物流系统包含五个部分：物料拉动（LES）、仓储管理（WMS）、供应商协同（SRM）、器具管理（HUM）、运输管理（TMS）、五个部分分工合作，覆盖供应链端到端业务流程，实现向零部件供应商精准要货、精准存储和精准配送。
以保障红旗车质量问题“零流出”为目标，通过制造运营平台实现现场缺陷的快捷录入、目视化跟踪、销项确认及合格证打印控制的现场质量闭环，发挥信息技术的优势，实现问题处理过程的可视化管控、预警提醒，大幅度提升问题处理的效率。通过质量问题管理平台实现研发、生准、量产、售后各个阶段质量问题到FMEA完善的全生命周期管理，基于问题进行经验学习，提炼质量要求，进行平台车规避，有效防止问题再发生，同时驱动研发部门、工艺部门和供应商快速开展质量围堵、横展与预防，形成目视化的全过程质量大闭环管理，从而实现全体系的联动协作保障机制，提升整体协作效率，提高产品质量的保障能力。
红旗工厂智能化生产车间通过生产制造管理营系统MOM实现与工艺、计划、质量、物流、设备等系统集成，推动制造柔性、稳定、可扩展，通过车间现场管理系统实现了现场班组管理业务的标准化、高效化，通过生产调度中心系统实现对生产运行情况的全面掌控，统一管理，统一调度。生产制造段数字化的实施实现了红旗工厂混线制造、透明化生产，提升了协同制造效率，提高了整车产品质量，降低了整体运营成本。制造执行系统包含围绕计划、生产执行、质量管理、设备集成、能源管控、现场班组管理、生产可视化的调度管理等核心业务，核心系统MOM、车间现场管理系统、调度中心系统，覆盖生产制造段全业务链、人机料法环相关业务流程。
中国一汽精心打造的汽车行业工业互联网平台，对内助力中国一汽全面数字化建设、推动企业数字化转型工作，对外提供工业互联网平台能力，对零部件企业赋能，为打造国际汽车城打下坚实的基础。同时，为在汽车行业工业互联网平台上搭建的智能化生产、网络化协同、个性化定制以及服务化延伸等场景进行适用性、可行性、稳定性的试验验证。
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